ຜະລິດຊິ້ນສ່ວນສະແຕນເລດ 410 ດ້ວຍ silica sol, ນໍ້າຫນັກ 205 ກຣາມ, ມີຈຸດບົກຜ່ອງດ້ານການຜຸພັງ: ສາເຫດແລະວິທີແກ້ໄຂ

ເມື່ອນໍາໃຊ້ຜົງ zircon / ດິນຊາຍເປັນຊັ້ນຫນ້າດິນ, ຈຸດຜຸພັງແລະຈຸດຕ່າງໆຈະປາກົດຢູ່ໃນການຜະລິດຊິ້ນສ່ວນສະແຕນເລດ 410 (ໂດຍສະເພາະພາກສ່ວນຂະຫນາດນ້ອຍທີ່ມີນ້ໍາຫນັກປະມານ 200 ກຼາມ). ພວກ​ເຮົາ​ຄວນ​ຈະ​ສືບ​ສວນ​ຫາ​ສາ​ເຫດ​ແນວ​ໃດ​ແລະ​ພັດ​ທະ​ນາ​ການ​ແກ້​ໄຂ. ຂໍໃຫ້ວິເຄາະບົດສະຫຼຸບຫຼັກຫນຶ່ງໂດຍຫນຶ່ງ: ການຜຸພັງ "ຈຸດແລະຈຸດ" ນີ້ປົກກະຕິແລ້ວບໍ່ໄດ້ເກີດຈາກປັດໃຈດຽວ, ແຕ່ແທນທີ່ຈະເປັນຜົນມາຈາກປະຕິກິລິຍາຮຸນແຮງລະຫວ່າງທາດເຫລໍກທີ່ມີການເຄື່ອນໄຫວສູງແລະການໂຕ້ຕອບຂອງແກະທີ່ປົນເປື້ອນໃນທ້ອງຖິ່ນ. ສາເຫດຂອງບັນຫາສ່ວນໃຫຍ່ແມ່ນຢູ່ໃນ "ຄຸນນະພາບຂອງເປືອກຫອຍ" ແລະ "ປະຕິກິລິຍາການໂຕ້ຕອບຂອງແກະຂອງເຫລໍກ".

1, ເຫດຜົນຕົ້ນຕໍສໍາລັບການສ້າງຕັ້ງຂອງຈຸດ oxidation / ຈຸດໄດ້ຖືກວິເຄາະ, ສົມທົບກັບລັກສະນະຂອງ "zircon ຝຸ່ນ / ຊັ້ນດິນຊາຍ" ແລະ "ຈຸດຜຸພັງ". ເຫດຜົນຕົ້ນຕໍແມ່ນຈັດລໍາດັບຄວາມເປັນໄປໄດ້ດັ່ງນີ້:

1. ການປົນເປື້ອນຊັ້ນພື້ນຜິວຂອງແກະ (ຜູ້ຕ້ອງສົງໄສຕົ້ນຕໍ) ວັດສະດຸ Zirconia ຕົວຂອງມັນເອງ: ຝຸ່ນ Zirconia ທີ່ມີຄຸນນະພາບບໍ່ດີຫຼືຝຸ່ນ / ດິນຊາຍອາດມີສິ່ງເສດເຫຼືອເຊັ່ນ: ທາດເຫຼັກ oxide (Fe ₂ O3) ແລະ titanium oxide (TiO ₂). ໃນອຸນຫະພູມສູງ, ສິ່ງສົກກະປົກເຫຼົ່ານີ້ຈະປະຕິກິລິຍາທາງເຄມີກັບອົງປະກອບເຊັ່ນ: chromium (Cr) ແລະອາລູມິນຽມ (Al) ໃນສະແຕນເລດ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ເຄື່ອງຫມາຍປະຕິກິລິຢາທ້ອງຖິ່ນ (i.e. oxidation marks) ຢູ່ເທິງພື້ນຜິວຂອງການຫລໍ່. ມົນລະພິດໃນລະຫວ່າງການປະຕິບັດງານ: ໃນກອງປະຊຸມການເຮັດໃຫ້ແກະ, rust, ຂີ້ຝຸ່ນ, ແລະສານອິນຊີ (ເຊັ່ນ: ເສັ້ນໃຍຂອງຖົງມືແລະນໍ້າມັນ) ອາດຈະປະສົມຢູ່ໃນລະຫວ່າງການເຄືອບດ້ານຫຼືຂະບວນການ sanding. ມົນລະພິດເຫຼົ່ານີ້ຈະປະກອບເປັນ "ຈຸດອ່ອນ" ກັບຈຸດ melting ຕ່ໍາຫຼືກິດຈະກໍາສູງໃນທ້ອງຖິ່ນຫຼັງຈາກ calcination ແກະ. ຄວາມຫມັ້ນຄົງຂອງ silica sol: ຖ້າ silica sol ມີ gel ທ້ອງຖິ່ນຫຼືມົນລະພິດ, ມັນຈະສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ຄວາມສອດຄ່ອງຂອງການເຄືອບ, ສົ່ງຜົນໃຫ້ມີຄວາມເຂັ້ມແຂງທ້ອງຖິ່ນບໍ່ພຽງພໍຫຼື impurity enrichment.

2. ການເຜົາແກະບໍ່ພຽງພໍແລະຄວາມຊຸ່ມຊື່ນທີ່ຕົກຄ້າງ (ເຫດຜົນສໍາຄັນ): ການຕົກຄ້າງຂອງຄວາມຊຸ່ມຊື່ນແມ່ນຫນຶ່ງໃນເຫດຜົນທົ່ວໄປທີ່ສຸດສໍາລັບການສ້າງ "ຈຸດຜຸພັງ". ຖ້າອຸນຫະພູມ roasting ຂອງແກະບໍ່ພຽງພໍ (<900 ℃) ຫຼືເວລາ insulation ບໍ່ພຽງພໍ, ຈະມີນ້ໍາ crystal ຕົກຄ້າງຫຼືນ້ໍາເຄມີຢູ່ໃນຊັ້ນເລິກຂອງຫອຍ (ໂດຍສະເພາະແມ່ນຫອຍຫນາແລະຂະຫນາດໃຫຍ່). ເມື່ອເຫຼັກລະລາຍທີ່ມີອຸນຫະພູມສູງຖືກສີດ, ນ້ໍາຈະລະເຫີຍທັນທີ, ແລະຄວາມດັນຂອງອາຍແມ່ນສູງທີ່ສຸດ, ທໍາລາຍເປືອກບາງໆທີ່ແຂງຢູ່ດ້ານຫນ້າຂອງເຫລໍກ molten, ເປີດເຜີຍເຫຼັກ molten ສົດພາຍໃນແລະດໍາເນີນການປະຕິກິລິຍາຜຸພັງກັບໄອນ້ໍາ: Fe+H ₂ O → FeO+H ₂ຈຸດຄ້າຍຄື oxides. ການຕົກຄ້າງຄາບອນອິນຊີ: ການຄ້ຽວບໍ່ສົມບູນສາມາດນໍາໄປສູ່ການເກີດຄາບອນຂອງທາດປະສົມອິນຊີໃນ silica sol ແລະຕົວປ່ອຍ mold ແທນການເຜົາໃຫມ້ຢ່າງສົມບູນ, ປະກອບເປັນພື້ນທີ່ອຸດົມສົມບູນຂອງຄາບອນ. ເມື່ອເຫຼັກ molten ເຂົ້າມາພົວພັນກັບພື້ນທີ່ນີ້, ຄາບອນຈະຫຼຸດຜ່ອນ SiO ₂ໃນແກະ, ຜະລິດອາຍແກັສ CO, ເຊິ່ງຍັງຈະທໍາລາຍຫນ້າດິນຂອງເຫຼັກ molten ແລະເຮັດໃຫ້ເກີດການຜຸພັງໃນທ້ອງຖິ່ນແລະ carburizing.

3. ການປ້ອງກັນການລະລາຍແລະການຖອກເທບໍ່ພຽງພໍ (ເຫດຜົນພື້ນຖານ) ການອອກຊິເຈນທີ່ບໍ່ສົມບູນ: Chromium ໃນສະແຕນເລດ 410 ມີຄວາມສ່ຽງຕໍ່ການຜຸພັງ. ຖ້າຫາກວ່າການ deoxidation ສຸດທ້າຍ (ປົກກະຕິແລ້ວການນໍາໃຊ້ອາລູມິນຽມ) ບໍ່ພຽງພໍ, ເນື້ອໃນອົກຊີເຈນທີ່ລະລາຍໃນເຫຼັກ molten ຈະສູງ, ແລະມັນຈະມີແນວໂນ້ມທີ່ຈະລວບລວມຢູ່ໃນຫນ້າດິນຫຼືສົມທົບກັບ reactants ຫອຍໃນຕອນທ້າຍຂອງການແຂງ, ກອບເປັນຈໍານວນຄ້າຍຄື oxides. ການໄຫຼຂອງການປ້ອງກັນການຫລໍ່ບໍ່ພຽງພໍ: ເຖິງແມ່ນວ່າມີການປ້ອງກັນອາຍແກັສ argon, ຖ້າກະແສລົມອ່ອນແອເກີນໄປ, ກະແຈກກະຈາຍບໍ່ສະຫມໍ່າສະເຫມີ, ຫຼືຖືກລົບກວນ, ອາກາດຍັງຈະຖືກດຶງເຂົ້າໄປໃນສາຍນ້ໍາຫລໍ່ແລະຖ້ວຍ sprue, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ການຫຼຸດລົງຂອງເຫລໍກ splash ແລະ oxidize ແລະເຂົ້າໄປໃນຊ່ອງ mold ດ້ວຍສາຍນ້ໍາ, ປະກອບເປັນຈຸດຜຸພັງທີ່ກະແຈກກະຈາຍ.

4. ບໍ່ກົງກັນຂອງຕົວກໍານົດການຂອງຂະບວນການ (ປັດໄຈເຮັດໃຫ້ເກີດ) ບໍ່ກົງກັນລະຫວ່າງອຸນຫະພູມແກະແລະອຸນຫະພູມ pouring: ອຸນຫະພູມ preheating ຂອງແກະແມ່ນຕ່ໍາເກີນໄປ (ເຊັ່ນ: <600 ℃), ໃນຂະນະທີ່ອຸນຫະພູມ pouring ຂອງເຫຼັກ molten ແມ່ນສູງເກີນໄປ. ຄວາມ​ແຕກ​ຕ່າງ​ກັນ​ຂອງ​ອຸນ​ຫະ​ພູມ​ລະ​ຫວ່າງ​ທັງ​ສອງ​ແມ່ນ​ຂະ​ຫນາດ​ໃຫຍ່​ເກີນ​ໄປ​, ເຊິ່ງ​ຈະ​ເພີ່ມ​ທະ​ວີ​ການ​ລະ​ເບີດ​ຂອງ​ອາຍ​ແກ​ັ​ສ​ໃນ​ການ​ໂຕ້​ຕອບ​ແລະ​ການ​ຊ໊ອກ​ຄວາມ​ຮ້ອນ​, ແລະ induce ຈຸດ​ຕິ​ກິ​ຣິ​ຍາ​. Overheating ຂອງເຫຼັກ molten: ອຸນຫະພູມ melting ຫຼາຍເກີນໄປ (ເຊັ່ນ: ເກີນ 1650 ℃) ຈະ intensify ປະຕິກິລິຍາເຄມີລະຫວ່າງເຫຼັກ molten ແລະແກະໄດ້.

2​, ການ​ແກ້​ໄຂ​ລະ​ບົບ (ຈາກ​ເຫດ​ການ​ສຸກ​ເສີນ​ເພື່ອ​ຮາກ​) ຂັ້ນ​ຕອນ​ທີ 1​: ການ​ສືບ​ສວນ​ເຫດ​ການ​ສຸກ​ເສີນ​ແລະ​ການ​ຈັດ​ການ (ການ​ປະ​ຕິ​ບັດ​ທັນ​ທີ​ທັນ​ໃດ​)

1. ກວດເບິ່ງເຕົາອົບແກະ: ປັບອຸປະກອນວັດແທກອຸນຫະພູມ. ໃຫ້​ແນ່​ໃຈວ່​າ​ອຸນ​ຫະ​ພູມ roasting ແມ່ນ ≥ 950 ℃​ແລະ​ທີ່​ໃຊ້​ເວ​ລາ​ຖື​ແມ່ນ ≥ 2 ຊົ່ວ​ໂມງ (ຂຶ້ນ​ກັບ​ການ​ເພີ່ມ​ຂຶ້ນ​ຂອງ​ຄວາມ​ຫນາ​ຂອງ​ແກະ​)​, ແລະ​ກວດ​ສອບ​ການ​ໄຫຼ​ວຽນ​ຂອງ​ບັນ​ຍາ​ກາດ furnace ເພື່ອ​ຮັບ​ປະ​ກັນ​ວ່າ​ອາຍ​ແກ​ັ​ສ​ສະ​ຫາຍ​ສາ​ມາດ​ຖືກ​ປ່ອຍ​ອອກ​ມາ​.

2. ກວດເບິ່ງວັດຖຸດິບ: ເອົາຜົງ zircon / ຊາຍທີ່ມີຄວາມບໍລິສຸດສູງ (ທາງເຄມີຫຼືຊັ້ນທໍາອິດ) ຊຸດໃຫມ່ຂອງ zircon ສໍາລັບການທົດສອບປຽບທຽບ. ເອົາໃຈໃສ່ເປັນພິເສດຕໍ່ເນື້ອໃນທາດເຫຼັກ (Fe) ແລະ titanium (Ti).

3. ກວດເບິ່ງສະພາບແວດລ້ອມການຜະລິດແກະ: ເຮັດຄວາມສະອາດໂຮງງານຜະລິດແກະ, ໃຫ້ແນ່ໃຈວ່າການເຄືອບດ້ານແມ່ນແຍກອອກຈາກພື້ນທີ່ດິນຊາຍ, ແລະປ້ອງກັນມົນລະພິດຂອງຂີ້ຝຸ່ນ. ກວດເບິ່ງ silica sol ສໍາລັບ particles ຫຼື gel.

4. ເສີມສ້າງການປ້ອງກັນການຫລໍ່: ເປັນການຊົ່ວຄາວເພີ່ມຄວາມເຂັ້ມແຂງຂອງການປົກປ້ອງອາຍແກັສ argon ເພື່ອຮັບປະກັນວ່າຈອກ pouring ແມ່ນກວມເອົາຫມົດໂດຍອາຍແກັສ argon ໃນລະຫວ່າງການຫລໍ່.

ຂັ້ນຕອນທີ 2: ການເພີ່ມປະສິດທິພາບຂອງຂະບວນການໄລຍະສັ້ນ (ພາຍໃນ 1-2 ອາທິດ)

1. ເພີ່ມປະສິດທິພາບຂະບວນການ roasting: ປະຕິບັດ "ຂັ້ນຕອນການ roasting ຄວາມຮ້ອນ": ເພີ່ມທະວີການ insulation ທີ່ໃຊ້ເວລາໃນຂັ້ນຕອນຂອງການ 400-600 ℃ເພື່ອໃຫ້ສານອິນຊີໄດ້ຢ່າງເຕັມສ່ວນ decompose ແລະ evaporate; ຮັກສາ insulation ພຽງພໍຂ້າງເທິງ 900 ℃ເພື່ອຂັບໄລ່ນ້ໍາເຄມີ. ສໍາລັບອົງປະກອບທີ່ສໍາຄັນ, ໃຫ້ຖອກທັນທີຫຼັງຈາກອົບຫຼືເກັບໄວ້ໃນເຕົາອົບທີ່ມີອຸນຫະພູມສູງ (> 200 ℃) ເພື່ອປ້ອງກັນການດູດຊຶມຄວາມຊຸ່ມຊື່ນ.

2. ການເສີມສ້າງຄວາມແຂງແຮງຂອງການປິ່ນປົວການລະລາຍ: ການ deoxidation ສຸດທ້າຍຢ່າງເຂັ້ມງວດ: ກ່ອນທີ່ຈະປາດຢາງ, ໃສ່ສາຍອາລູມິນຽມເຂົ້າໄປໃນສ່ວນເລິກຂອງເຫລໍກ molten ສໍາລັບການ deoxidation ສຸດທ້າຍ, ແລະຄວບຄຸມປະລິມານອາລູມິນຽມທີ່ຕົກຄ້າງຢູ່ທີ່ 0.02% -0.08%. ການຫຼຸດຜ່ອນອຸນຫະພູມ pouring ຢ່າງເຫມາະສົມ: ໃນຖານຂອງການຮັບປະກັນການຕື່ມຂໍ້ມູນເຕັມທີ່, ຫຼຸດຜ່ອນອຸນຫະພູມ pouring ຈາກ superheat (ເຊັ່ນ: 1550 ℃) ໂດຍ 10-20 ℃ເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນປະຕິກິລິຍາຄວາມຮ້ອນ.

3. ປັບອຸນຫະພູມຂອງແກະແມ່ພິມ: ຫຼຸດໄລຍະຫ່າງລະຫວ່າງແກະແມ່ພິມທີ່ຖືກເອົາອອກຈາກເຕົາເຜົາແລະຖອກລົງໃຫ້ສັ້ນທີ່ສຸດ, ຮັບປະກັນວ່າອຸນຫະພູມພາຍໃນແກະແມ່ພິມແມ່ນຢູ່ລະຫວ່າງ 800-900 ℃. ແກະທີ່ມີອຸນຫະພູມສູງສາມາດຫຼຸດຜ່ອນຄວາມແຕກຕ່າງຂອງອຸນຫະພູມໃນການໂຕ້ຕອບແລະຮັບປະກັນການແຂງຕົວຂອງເຫລໍກທີ່ຫລອມໂລຫະ.

ຂັ້ນຕອນທີ 3: ການຄວບຄຸມລະບົບໃນໄລຍະຍາວ (ການແກ້ໄຂພື້ນຖານ)

1. ການຍົກລະດັບວັດສະດຸ Shell ແລະຂະບວນການ: ການທົດສອບການທົດແທນວັດສະດຸຊັ້ນຫນ້າດິນ: ຖ້າບັນຫາຍັງຄົງຢູ່, ພິຈາລະນາການປ່ຽນວັດສະດຸຊັ້ນຫນ້າດິນດ້ວຍອາລູມິນຽມ inert fused ຫຼາຍ (Al ₂ O3) ຫຼື "corundum ສີຂາວ". ເຖິງແມ່ນວ່າຄ່າໃຊ້ຈ່າຍຈະສູງຂຶ້ນ, ປະຕິກິລິຍາກັບເຫຼັກ chromium ສູງແມ່ນຕ່ໍາ. ການແນະນໍາຂອງຂະບວນການ sintering ຊັ້ນຫນ້າດິນ: ຫຼັງຈາກສໍາເລັດການຊັ້ນຫນ້າດິນແລະຊັ້ນທີສອງເຮັດໃຫ້ເປືອກ, ການ sintering ອຸນຫະພູມຕ່ໍາເພີ່ມເຕີມ (800 ℃) ແມ່ນການເພີ່ມຄວາມຫນາແຫນ້ນຂອງຊັ້ນຫນ້າດິນແລະລົບລ້າງບາງທາດອາຍຜິດອາຍແກັສລ່ວງຫນ້າ.

2. ການຍົກລະດັບລະບົບການລະລາຍ ແລະ ການຖົມ: ການປະຕິບັດການລະລາຍປ້ອງກັນ argon: ການນໍາໃຊ້ອາຍແກັສ argon ເພື່ອປົກຫຸ້ມຫຼືຟັນໃນລະຫວ່າງການຫລອມ induction furnace. ການນໍາໃຊ້ສູນຍາກາດຫຼືການຫລໍ່ຊັ້ນບັນຍາກາດປ້ອງກັນ: ສໍາລັບຜະລິດຕະພັນທີ່ມີຄວາມຕ້ອງການສູງ, ການລົງທຶນໃນການຫລໍ່ຫລອມ induction furnace ສູນຍາກາດຫຼື argon ຕື່ມໃສ່ກ່ອງຫລໍ່ແມ່ນການແກ້ໄຂຢ່າງລະອຽດທີ່ສຸດ.

3. ສ້າງຈຸດຕິດຕາມກວດກາຂະບວນການ: ການກວດກາວັດຖຸດິບ: ດໍາເນີນການຕົວຢ່າງເນື້ອໃນ impurity ສໍາລັບແຕ່ລະ batch ຂອງ zircon powder. ບັນທຶກການອົບແກະ: ສ້າງການຕິດຕາມອຸນຫະພູມເສັ້ນໂຄ້ງເວລາສໍາລັບແຕ່ລະເຕົາອົບ. Casting defect map: ຖ່າຍຮູບແລະເກັບສະຖານທີ່ແລະ morphology ຂອງຈຸດຜຸພັງ, ວິເຄາະຄວາມສໍາພັນກັບຕໍາແຫນ່ງຕົ້ນໄມ້, ແລະຕິດຕາມແຫຼ່ງຂອງມົນລະພິດ.

ສະຫຼຸບຂະບວນການແກ້ໄຂບັນຫາທີ່ແນະນໍາສໍາລັບບັນຫາ "ຈຸດ / ຈຸດຜຸພັງໃນຊັ້ນຫນ້າຂອງດິນຊາຍຜົງ zircon ໃນການຫລໍ່ 205 ກຼາມ". ແນະນໍາໃຫ້ຈັດລໍາດັບຄວາມສໍາຄັນການແກ້ໄຂບັນຫາດັ່ງຕໍ່ໄປນີ້:

1. ຄວາມສົງໃສໃນຂັ້ນຕົ້ນ: ການອົບເປືອກເປືອກພຽງພໍບໍ? ດໍາເນີນການທົດລອງປຽບທຽບໂດຍການເພີ່ມອຸນຫະພູມ roasting ແລະເວລາຖື.

2. ຄວາມສົງໃສຂັ້ນສອງ: ວັດສະດຸ zircon ແມ່ນບໍລິສຸດບໍ? ທົດແທນຊຸດຂອງວັດສະດຸທີ່ມີຄວາມບໍລິສຸດສູງທີ່ຮູ້ຈັກສໍາລັບການທົດສອບປຽບທຽບ.

3. ກວດເບິ່ງພ້ອມໆກັນ: ການປ້ອງກັນການຖອກນ້ໍາແມ່ນມີປະສິດທິພາບຢ່າງແທ້ຈິງບໍ? ກວດ​ເບິ່ງ​ສະ​ຖາ​ນະ​ການ​ໄຫຼ​ຂອງ​ອາ​ກາດ​ຢູ່​ໃນ​ທໍ່ argon​, ເຄື່ອງ​ວັດ​ການ​ໄຫຼ​, ແລະ​ຈອກ sprue​.

4. ການເພີ່ມປະສິດທິພາບສຸດທ້າຍ: ປັບການຈັບຄູ່ຂອງຕົວກໍານົດການຂະບວນການ, ສ່ວນໃຫຍ່ແມ່ນອຸນຫະພູມ shell ແລະອຸນຫະພູມ pouring. ໂດຍຜ່ານການສືບສວນລະບົບຂ້າງເທິງແລະການເພີ່ມປະສິດທິພາບ, ໂດຍສະເພາະແມ່ນການຮັບປະກັນຄວາມແຫ້ງແລ້ງຢ່າງແທ້ຈິງແລະຄວາມສະອາດຂອງແກະແລະການເສີມສ້າງການປົກປ້ອງການໂຕ້ຕອບ, ຈຸດຜຸພັງແລະຈຸດຕ່າງໆໃນດ້ານຂອງ 410 ເຫຼັກກ້າທີ່ມີຄວາມແມ່ນຍໍາຂອງສະແຕນເລດສາມາດຖືກລົບລ້າງຢ່າງມີປະສິດທິພາບ.